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数控冲钣金加工常见问题及改善措施（二）

一、板材切边划痕太多 

用方形刀具加工的板料两边缘划痕太多，影响零件的加工和装配质量。造成划痕的原因是加工时，方形刀具与板材接触加工的棱角所留下的痕迹。为了减少和避免划痕一般在满足加工条件的前提下，要求节距越大越好；适当对零件剪切边沿进行打磨加工。 

二、废料反弹

废料反弹是指在数控冲加工过程中，冲裁废料反弹到加工板材上。冲孔废料反弹到加工板料上使板料厚度局部增加，易造成刀具磨损加剧和加工质量问题。

1、造成废料反弹的主要原因：

a.模具的入模量。每个工位模具冲压时，要求刃磨量是一定的，模具入磨量小，易造成废料反弹；

b.模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹； 

d.被加工板材的表面是否有油物。若加工板材表面有油污，则上刀具下冲时打滑造成冲裁面积受力减小，废料冲不下。

2、预防措施:

a.模具进行冲裁时，间隙要合理。一般加工时间距要求如下： 工件材料

双面间隙选择范围（单位：mm） 不锈钢、硅钢、青铜 （20%~24%）t 普通钢 （18%~22%）t 黄铜、硬铝、紫铜、防锈铝 （15%~20%）t 软铝 （10%~15%）t 

b.当冲模R角变钝、值增至0.2mm时需修模或当剪切毛刺大于0.4t时表示刀具已经不锋利了，需要进行修磨刀具，保持刀具的锋利以减小废料反弹的概率。

c.采用“无废料”结构的下模时，上模须冲入下模至少2.5mm才能达到防止废料反弹的效果。如果上模不能冲入2.5mm深，则需要通过加装垫片来解决。

激光切割钣金中的遇到的问题？

切割穿孔技术——任何一种热切割技术，除少数情况可以从板边缘开始外，一般都必须在板上穿一个小孔。之前在激光冲压复合机上是用冲头先冲出一个孔，然后再用激光从小孔处开始进行切割。对于没有冲压装置的激光切割机有两种穿孔的基本方法： 

脉冲穿孔——采用高峰值功率的脉冲激光使少量材料熔化或汽化，常用空气或氮气作为辅助气体，以减少因放热氧化使孔扩展，气体压力较切割时的氧气压力小。每个脉冲激光只产生小的微粒喷射，逐步深入，因此厚板穿孔时间需要几秒钟。一旦穿孔完成，立即将辅助气体换成氧气进行切割。这样穿孔直径较小，其穿孔质量优于爆破穿孔。为此所使用的激光器不但应具有较高的输出功率；更重要的是光束的时间和空间特性，因此一般横流CO2激光器不能适应激光切割的要求。此外脉冲穿孔还须要有较可靠的气路控制系统，以实现气体种类、气体压力的切换及穿孔时间的控制。 

爆破穿孔——材料经连续激光的照射后在中心形成一个凹坑，然后由与激光束同轴的氧流很快将熔融材料去除形成一个孔。一般孔的大小与板厚有关，爆破穿孔平均直径为板厚的一半，因此对较厚的板爆破穿孔孔径较大，且不圆，不宜在加工精度要求较高的零件上使用，只能用于废料上。此外由于穿孔所用的氧气压力与切割时相同，飞溅较大。