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数控冲钣金加工常见问题及改善措施（一）

1、零件脱落  

为了提高数控冲加工效率和板材的利用率，要求板材一次定位加工多个零件，在加工过程中，一些零件从板材上脱落下来，这就是零件脱落。零件脱落轻则停止继续加工降低生产效率，重则造成加工事故。因此数控冲加工中的零件脱落问题，已经严重影响了工作效率和加工安全。如何解决零件脱落问题已经成为了提高工作效率和降低生产加工安全的必要条件之一。 零件脱落主要是加工时设置的微连接不足，零件在加工中由于震动和冲击造成了微连接断裂，从而零件从板材上脱落下来。因此在加工过程中设置好微连接的尺寸将会减少板材脱落的问题发生。一般（0.1~1.0mm），薄板留量小、板厚留量大、韧性板材留量小、脆性板材留量大、零件小留量小、板材大留量大，（一般，对于板厚小于2mm的铝板，微连接为0.25mm而其他板材为0.3mm；对于板厚大于2mm的铝板，微连接为0.30mm而其他板材为0.35mm）。

2、 板材变形太大

板料数控冲加工时由于残余应力的影响，易引起板料变形。板料变形过大会影响加工零件的质量，同时有可能造成加工事故。如何避免上述问题的发生将是钣金加工中迫切需要解决的问题之一。

为了解决板料变形过大的问题，一般加工板料时按先定义X方向，再定义Y方向；冲孔时要满足模具加工规范的要求；对于多个零件的排列加工，一般按Y方向加工；在网孔的数控冲加工中由于残余应力的存在，必然引起钣料的变形，再以 Y方向迂回加工，较有可能使得钣料与机床的上下转盘发生碰撞、卷料构成较不安全的隐患。如果以下图的方式加工，不但加工时间比较短，而且由于以X方向迂回加工，使得钣料的变形部分在加工的过程中逐步降低了钣料与机床发生碰撞退出上下转盘之间，较大地减小了卷料的危险。